注塑模具的耐用程度与其所用材料关系极大，因此，必须注意模具材料的选材。一般来说，模具材料应具备以下性能：

1.高耐磨性

        为了增加塑件制品的刚性和机械性能，在塑料配方中广泛使用玻纤、无机填料来增强，在加入了这些添加剂后，它们和熔料一起高速进入模具型腔，对模具内腔的摩擦极大，若该模具材料不耐磨，很容易使型腔受到过度磨损，因此，制作这类模具的材料应具有较好的耐磨性。

2.高耐蚀性

        很多塑料的添加剂，如阻燃剂等，甚至熔料本身的化学作用都会腐蚀模具的型腔。当塑料原料中混有含磨料的填充剂和增强材料时，更易加剧模具的损坏，对此，最好使用耐蚀钢，或对模具内腔表面进行电镀处理，如镀铬或镀镍。

3.良好的导热性

        在注塑成型时，良好的模温控制对塑件质量影响很大，特别是在成型加工半结晶性热塑性塑料时更显重要。通常，铜合金比合金钢的导热性要好得多，但它的弹性模量、硬度和耐用度较低。钢材的导热性不足可用冷却系统来补偿。

4.良好的尺寸稳定性

        注塑模具在成型操作时，模具型腔的温度会达到300℃以上，温差这么大，易使型腔结构产生微观变化，从而造成模具尺寸变化，使得塑件尺寸不稳定，为此，可选用适当回火处理的工具钢，即热处理钢。为了提高硬度和耐磨性，一般对模具都要进行适当的热处理，但应使这种热处理对模具的尺寸影响最小；亦可采用能切削加工的预硬化钢，这种钢材在机械加工后无需进行热处理。

5.抛光性能好

        模具型腔内壁要求很高，粗糙度非常小，以适应塑件表面良好光泽度的要求，因此，对模具型腔一般要进行抛光处理，表面越光亮越好，为此，要求模具材料易于抛光，所选用的材料不应夹有杂质和气孔等缺陷。