塑胶模具排位的过程是一个综合性非常强的工作。设计师必须对进胶的方式、分型面的设计与加工、顶针分布技巧、塑胶产品的外观要求、常见缺陷等都需很了解，才能有把握地去做这件事。

        第一，当接到一个塑胶产品要进行模具设计时，首先需要考虑的是进胶位置和方式。进胶又受到一模几穴和成型产品是不是外观件的影响。一出一的方式也有，一般都是大件或形状怪异的；最好搞的就是一出二的方式，这种排法最适宜做大水口的侧进胶或潜水进胶；其次是一出四的方式，一出四也就相当于两个一出二相加起来，不过这里需要考虑流道的长度，适当的流道长度，不仅能节省胶料，还能让进胶更顺利；而一出六、一出八、一出十六等方式，都可以说是一出四方式的演变。

        在设计流道时，建议上一级流道需比下一级流道大25%。另外，如果成型产品是外观件，则很多时候不宜用大水口侧进胶，这样会损坏产品的外观，此时，宜多用点进胶或潜水在顶针上的做法。但是，使用潜水在顶针上的做法要小心些，有时产品的表面会冲花。

        第二，分型面的设计。设计分型面时，第一个就是要检查倒扣问题。在设计分型面时，同时也要考虑模具的结构，如：模具结构的强度和可行性，分型面易不易加工，以及本厂的实际加工能力等。设计时尽量用平整的分型面，少用曲面类的分型面。

        第三，等以上这些都确定好了，就可以确定模仁的大小。这时，把塑胶产品图所对应的3D图都设计好，一定采用是1:1的，然后，复制一份并进行镜像，再乘以塑胶产品的缩水率。

        接着，用镜像过并乘了缩水率的图来进行排位。以一出二为例，两个产品的中间就会有一段流道，那么这段流道的长度该如何确定呢？一般地，唧嘴设计在模胚的中心，所以，两个产品之间的距离应至少放得下一个唧嘴，并且要保证胶位的钢料强度。譬如，如果唧嘴直径是12，那么两个产品之间的距离至少要有30mm。当然啰，这个也要看该产品的体积大小和高度来决定，最好宜保证两个产品的中心距离为个整数。两个产品的中心距离定下来后，就可以确定模具内模的大小了。通常的做法是产品的边向外移30mm就差不多了，再根据实际的情况做一些细节的调整即可。

        内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。

        上面这些都搞好了，就可以确定模胚的大小。模胚的大小是内模的大小加上50mm就差不多了。但是，还是要把模胚调出来看一下才行，这个应遵守一个原则，就是内模的边到回针的边至少要有10mm，到顶针板的边是正负5mm最佳。

        第四，上述所有的大小都确定下来，接下来就是细节性的工作了，如完善模胚、做内模的排气等。