塑料电子零部件大都采用注塑成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使用特殊的工程塑料加工，对这些塑料件不能采用常规的注塑成型，而必须采用精密注塑成型工艺技术。为了保证这些精密塑料件的性能、质量、可靠性及长期使用的稳定性，注塑成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备、模具设计、注塑成型工艺以及注塑现场管理等进行完善。

        通常说的精密注塑成型，是指注塑制品的外形精度应满足严格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑，必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。

        （1）塑料材料

        设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料；其次，应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构等选用适用的注塑机。

在成型加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具温度、注塑成型工艺控制、生产现场环境温度和湿度变化幅度，以及后面的制品退火处理等方面。

        （2）注塑模具

        就精密注塑而言，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一。精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求，模具材料应严格选取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致，因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑成型技术中就显得十分重要。

        注塑模具设计得合理与否，会直接影响塑料制品的收缩率。由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时，和模具的冷却分布系统也紧密相关。

        影响塑料收缩率的主要因素有：热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。

        因此，在设计注塑模具时，必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如：注塑压力、模腔压力、充模速度、注射熔体温度、模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。

        （3）注塑工艺

        注塑过程是把塑料从固态（粉料或粒料）向液态（熔体）又向固态（制品）转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料（热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等）具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述“场”的因素，必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。

        这样，工艺因素、聚合物的性能、结构形态、塑料制品之间的内在联系都会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑成型加工工艺、合理地设计制造模具、乃至合理地选择注塑加工设备都有十分重要的意义。

        精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。

综合上述各种原因，设计精密注塑模具时，除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：

        ①采用适当的模具尺寸公差；

        ②防止产生成型收缩率误差；

        ③防止发生注塑变形；

        ④防止发生脱模变形；

        ⑤使模具制造误差降至最小；

        ⑥防止模具精度的误差；

        ⑦保持模具精度。